La transformación digital de las fábricas está sucediendo en este momento, estableciendo panoramas diferentes en donde usted y su planta ya están enmarcados. El volcado al análisis de datos recopilados automáticamente, a la automatización de procesos y al IoT (Internet de las Cosas) ya terminó su etapa temprana y cada día que pasa, usted se pierde de ser uno de los adoptadores tempranos que más provecho le sacan a la transformación digital.

Esta transformación es inevitable y los pioneros en estas tecnologías ya están produciendo resultados, mejorando sus indicadores de producción y respondiendo más rápido en los momentos importantes.

En el siguiente artículo le daremos 6 claves para enfrentar esta transformación y salir triunfante.

1. Reconozca que hay una necesidad
Hasta hace poco, hacer la transición a la era digital traía ventajas, pero eso ya no es (solo) así, ahora el no hacerla le puede traer muchos problemas. Cada vez más compañías adoptan los beneficios de capturar datos precisos y automáticos para mejorar sus motivos de pérdida, otras empresas en su mismo sector pueden responder más rápido a problemas al poder para una máquina sin desplazarse hasta la planta, su competidor directo puede estar dando una instrucción en el momento clave mientras se encuentra en una reunión y se le avisó de un problema automáticamente.
No adoptar este cambio pronto, le traerá una pérdida importante en competitividad.
(Lea si es momento de comenzar la automatización de datos en su planta)

2. Identifique los elementos que debe adoptar (y el orden de implementación)
Los pilares importantes de la transformación digital, en el área de la manufactura, son:
Eficiencia Operacional
Integración digital de la tecnología
Análisis de datos y predicción
Cultura y liderazgo
Cada pilar se concentra en un área clave y necesita distintos medios para construirse, debe identificar cuál traerá mayores beneficios o solucionará sus problemas más importantes y comenzar por su implementación, para luego pasar a los otros.
En la industria colombiana, el mayor impacto lo trae la implementación de la Eficiencia Operacional.
(Conozca los 4 indicadores que miden las fábricas más grandes del mundo)

3. Elija las plataformas y los proveedores adecuados
Cada industria necesita una herramienta diferente: El sector de empaques plásticos encontrará más valor en herramientas para medir automáticamente su desperdicio, mientras la industria de papeles sacará provecho de la velocidad de trabajo y en procesos de fundición de metal, controlar el consumo energético. Por eso es necesario encontrar la herramienta precisa que supla esa necesidad. Por otro lado, un proveedor con varios años de experiencia con grandes compañías sabrá cómo respaldar más eficientemente la información ante problemas o eventualidades, podrá proteger mejor los datos de la compañía y tendrá experiencia asesorando sobre la utilización de la información recopilada.
Elija un proveedor que tenga experiencia en su campo de acción.
(Conozca cómo funciona un sistema de control de piso)

4. Realice una prueba de concepto
La transformación digital no necesariamente debe hacerse en un solo paso. Muchas empresas disponen de pruebas de concepto para probar sus servicios y programas sin necesidad de hacer una gran inversión que no está seguro que traerá los beneficios planeados. Incluso algunos software pueden proveerle datos reales generados durante el piloto que pueden ser utilizados para comenzar un proceso de mejoramiento, con una inversión mínima.
Realice una prueba a pequeña escala antes de digitalizarse por completo.
(Caso de éxito de un sistema de control de piso)

5. Monitoree cada integración
Es importante estar al tanto de los resultados de cada paso implementado y darse cuenta de qué está funcionando y qué no, para eso es necesario hacer mediciones, conocer el estado actual del proceso y medirlo durante toda la integración. De esa manera puede comprobar si tiene un buen ROI (retorno de la inversión).
Mida el estado actual de cada proceso y evalúe los avances conseguidos.
(Conozca la importancia de realizar mediciones automatizadas)

6. No es un cambio, es una expansión
El último punto que le ayudará a una transición exitosa es hacer las implementaciones de la manera menos disruptiva posible, al menos en las primeras etapas. El miedo al cambio es un estándar en las instituciones: Siempre trae gastos, renuencia y errores mientras hay una adaptación. La mejor manera es por etapas:
Etapa 1. Captura de datos automáticos de paros en planta, visualización en tiempo real, cálculo indicador de disponibilidad, realizar reportes en Excel.
Etapa 2. Captura automática de unidades producidas y velocidad de las máquinas, reportes en Excel.
Etapa 3. Reportes automatizados, dashboard gerencial, alertas en tiempo real, seguimiento de metas en tiempo real, integración con el software corporativo por ejemplo ERP.
Procure minimizar el impacto entre los trabajadores.
(Lea el impacto gerencial de implementar un sistema de control de piso)

Fuente: www.proalnet.com